Целта и цикълът на изпитването за деформация на намотката на трансформатора

Тестерът за деформация на намотките на трансформатора е основното оборудване за диагностициране на здравословното състояние на намотките на трансформатора. Това е от жизненоважно значение за предотвратяване на повреда на трансформатора поради късо-съединение или други фактори. По време на транспортирането, монтажа или работата на трансформатора, той може да бъде подложен на различни токове на късо- съединение. Огромната електродинамична сила може да причини необратима механична деформация на намотките, включително:
Аксиална деформация: Общата височина на намотката намалява или се издува.
Радиална деформация: Диаметърът на намотката става по-голям (разширява се) или по-малък (свива се).
Между-навивка/между-широчина късо съединение: Локалната изолация на намотката е повредена, което води до късо съединение между проводниците или кабелните снопове.
Изместване: Цялата намотка претърпява изместване или изкривяване.
Тези деформации директно ще доведат до влошаване на изолационните характеристики на трансформатора, увеличаване на частичното разреждане и в крайна сметка могат да причинят сериозен инцидент с повреда на изолацията.
Основните тестови елементи на тестера за деформация на намотката на трансформатора са измерване на характеристиките на честотната характеристика на всяка намотка на трансформатора. Общите методи за свързване (в съответствие със стандарта DL/T 911 „Метод за анализ на честотната характеристика за деформация на намотката на трансформатора“):
Тестер за деформация на намотката на трансформатора
Метод за заземяване на клемите от край-{1}}до край: Това е най-стандартният и често използван метод.
Край на възбуждане: Свързан към водещия край на намотката (като терминал A).
Отговорна клема: Свързана към края на намотката (като Am клема. За триъгълна връзка връзката трябва временно да бъде прекъсната).
Заземяване: Краищата на намотките са надеждно заземени заедно със сърцевината и корпуса.
Измерете намотките на фазите A, B и C от страната на високото-напрежение, фазите Am, Bm и Cm от страната на средно-напрежение и фазите a, b и c от страната на ниско{2}}напрежение съответно.
Метод на заземяване от край-до-край в средна-точка: Това се използва главно за намотки с изходни кранове в средна{3}}точка.
Метод на свързване на капацитета: Не{0}}инвазивен подход, който е подходящ за предварителна оценка в определени специални случаи.
Тестови период:
Рутинен тест (пред-тест): Провежда се веднъж на всеки 1-3 години или във връзка с цикъла на основен ремонт.
Задължителен тест: Този тест трябва да се проведе, след като трансформаторът е бил подложен на въздействието на ток на късо{0}} съединение.
При специални обстоятелства:
Проверка на трансформатора преди и след изваждане от корпуса.
След като трансформаторът беше преместен и монтиран.
Когато има съмнение за състоянието на трансформатора.
Приложими сценарии:
Диагностика на повреда: Определете дали трансформаторът е бил повреден поради външно късо съединение.
Инспекция при приемане: След инсталиране на новия трансформатор или след основен ремонт, създайте файл с "пръстов отпечатък" или проверете качеството на поддръжката.
Оценка на състоянието: Като важна част от поддръжката-въз основа на състоянието на трансформатора.
Предимства на приложението за тестване на деформация на намотката на трансформатора
Висока чувствителност: Възможност за откриване на ранни и незначителни деформации на намотките, които не могат да бъдат идентифицирани с помощта на традиционни методи, като съпротивление на постоянен ток или съотношение.
Преценката е интуитивна: чрез сравнение на криви, резултатите са ясни и разбираеми.
Безопасност при тестване: Тестовото напрежение е ниско (обикновено < 10V) и няма да причини повреда на изолацията на трансформатора.
Преносими на-сайта: Модерните инструменти са силно интегрирани и лесни за пренасяне на обекта за използване.
Предотвратяване на катастрофални инциденти: Това е последната и най-ефективна линия на защита за диагностициране на механичната цялост на намотките на трансформатора, предотвратяване на работата им с дефекти и в крайна сметка избягване на инциденти с изгаряне.